Na što treba obratiti pažnju u postupku lijevanja elektromehaničkih aluminijskih kastinga?

Kontrola topljenja i kvalitete aluminijskih legura osnovne su veze koje osiguravaju izvedbu odljeva. Proces topljenja aluminijskih legura mora se provesti u okruženju visoke temperature od 720 ℃ do 750 ℃. Ovaj temperaturni raspon može učinkovito promicati potpuno otapanje legirajućih elemenata poput silicija i magnezija i izbjegavati zrno zgrade uzrokovano prekomjernim spaljivanjem. Pročišćavanje taline ključni je korak u ovom procesu. Nečistoće poput vodika mora se ukloniti rotacijskim degasiranjem uređaja kako bi se osiguralo da se udio plina u aluminijskoj talini kontrolira ispod 0,1 ml/100gal. Proizvođač automobila jednom je imao oštećenja rupa u lijevanju cilindra zbog nedovoljnog pročišćavanja taline, što je na kraju uzrokovalo ozbiljnu nesreću curenja motornog ulja. Osim toga, vrijeme zadržavanja taline također se mora strogo kontrolirati između 6 i 8 sati. Predugo vrijeme držanja dovest će do segregacije komponenti, dok prekratko vrijeme držanja neće učinkovito eliminirati stres lijevanja.

Dizajn kalupa i upravljanje toplinskom ravnotežom osnovni su elementi lijevanja lijevanja. Dizajn šupljine kalupa zahtijeva uporabu 3D simulacijske tehnologije za optimiziranje puta punjenja rastaljenog metala kako bi se osiguralo najbolje podudaranje između presjeka protočnog presjeka i brzine vrata. Na primjer, u dizajnu trkača za hlađenje vode za baterije novih energetskih vozila potrebna je simulacija inženjerskog inženjerstva (CAE) za dovršavanje punjenja rastaljenog metala u roku od 0,03 sekunde, izbjegavajući problem unosa zraka uzrokovane vrtložnim strujama. Kontrola temperature kalupa također je važan tehnički izazov. Temperatura predgrijavanja treba biti stabilna između 180 ° C i 220 ° C. Previsoka temperatura može uzrokovati zalijepanje plijesni, dok preniska temperatura može uzrokovati hladno zatvorene nedostatke. U određenom društvu brzina površinskog naprezanja lijevanja povećala se za 15% zbog fluktuacije temperature kalupa od ± 10 ° C. U tu svrhu, sustav za hlađenje plijesni trebao bi usvojiti konformne vodene kanale za hlađenje i proizvoditi složene trkače kroz tehnologiju 3D ispisa kako bi se poboljšala ujednačenost temperature šupljine i na taj način poboljšao ukupnu kvalitetu lijevanja.

Precizna kontrola parametara procesa lijevanja u matrici odlučujući je faktor u kvaliteti odljevaka. Brzina ubrizgavanja treba kontrolirati u fazama: u fazi sporog akumulacije brzina treba kontrolirati na ≤0,2m/s kako bi se učinkovito iscrpio plin; U fazi brzog punjenja brzina može doseći 40-80m/s, ali potrebno je osigurati da brzina vrata ne prelazi 60m/s kako bi se izbjeglo zapletenost filma za prskanje i oksid. Odabir tlaka ubrizgavanja treba kombinirati sa strukturnim karakteristikama lijevanja. Na primjer, tanki zidovi dijelovi (≤3 mm) moraju koristiti 80-120MPA visoki tlak, dok se dijelovi debelih zidova (≥10 mm) mogu smanjiti na 40-60MPa. Tvrtka je jednom postavila previsok tlak ubrizgavanja, uzrokujući pukotine u cilindru motora, što je rezultiralo gubicima više od 10 milijuna juana. Izračunavanje sile stezanja mora sveobuhvatno razmotriti projicirano područje lijevanja i fluidnosti legure. Na primjer, za kućište motora s projiciranom površinom od? 0,3㎡, potreban je uređaj za silu stezanja od 4000 tona.

Post-obrada i inspekcija kvalitete posljednje su jamstvo za osiguravanje kvalitete odljevaka. Nakon što se lijevanje razriješi, to bi trebalo odmah tretirati toplinu. T6 otopina plus proces starenja može povećati vlačnu čvrstoću legure ALSI10mg na više od 320MPa. U procesu površinskog obrade, debljinu anodiziranog filma treba kontrolirati između 10-20 μm. Previše tanki filmski sloj može dovesti do nedovoljne otpornosti na koroziju, dok previše debeli filmski sloj može uzrokovati pucanje. Zbog neujednačene debljine filma oksida, određeni proizvođač automobila uzrokovao je crvenu hrđu na ladici baterije u testu spreja za sol. Pregled kvalitete trebao bi proći kroz cijeli postupak lijevanja. Rendgenski pregled može otkriti unutarnje nedostatke veće od 0,5 mm, dok 3D skeneri mogu postići otkrivanje dimenzionalne točnosti na razini od 0,02 mm. Sustav vizualnog pregleda umjetne inteligencije koji je uvelo određeno poduzeće može automatski identificirati površinske nedostatke poput mikropukotina i pora pomoću algoritma dubokog učenja. Njegova učinkovitost otkrivanja više je od deset puta veća od one u tradicionalnim ručnim metodama.

Aluminijski kasting